1模具材料

模具材料不好則在后續(xù)加工中容易產生開裂，因此模具材料應滿足以下2點要求:

①材料的使用性能應具有高硬度(58~64 HRC)和高強度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；

②工藝性能良好。通常根據沖壓件的材料特性、生產批量、精度要求等，選擇性能優(yōu)模具材料，同時兼顧其工藝性和經濟性。

2熱處理

淬火時的冷卻介質選擇不當，冷卻過程劇烈淬火時要求定的冷卻速度，是為了保證零件在冷卻過程中不引起奧氏體的分解，而得到馬氏體組織。奧氏體在不同的溫度下穩(wěn)定性不同，要求采用不同的冷卻介質不同的溫度，以及不同的冷卻速度。若冷卻介質和淬火工藝選擇不當，就會因過大的熱應力而造成模具開裂。

回火不足或在回火脆性區(qū)回火模具在回火脆性區(qū)回火，或在正?；鼗饻囟然鼗鸩蛔?，都難以消除材料內部的殘留應力，從而降低模具使用壽命，甚至造成開裂。

淬火與回火之間間隔時間過長模具淬火后般是獲得淬火馬氏體組織，此時模具內部殘留著巨大的內應力，需要及時回火消除內應力。如果淬火與回火之間間隔時間過長，在淬火應力的長時間作用下，模具內部會產生顯微裂紋甚至引起開裂

3機械加工

（1）大量放電加工產生較多的應力，應采取去應力回火

（2）放電加工產生白亮層、脫碳等，應該清楚，避免誘導開裂

（3）切削/磨削過熱，表面溫度產生表面淬火，從而產生裂紋

（4）鋼材表面有脫碳層，脫碳層帶有微裂紋，誘導開裂風險

4模具設計

（1）模具的導向機構精度

準確和可靠的導向，對于減少模具工件的磨損，避免凸、凹模壓傷影響極大，尤其是小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下，導向機構的精度應高于凸、凹模配合精度。

（2）模具（凸、凹模）刃口幾何參數

形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質量和模具壽命。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當加大間隙，以提高模具壽命。

5沖壓工藝

（1）沖壓零件的原材料。

實際生產中，由于外壓零件的原材料厚度公差超標、材料性能波動較大、表面質量較差（如銹跡）或不干凈（如污垢）等，會造成模具磨損加劇、易崩刃等不良后果。為此，應當注意：

①盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；

②沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，并將原材料擦拭干凈，必要時應清除表面氧化物和銹跡；

③根據沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。

（2）排樣與搭邊。

不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模壓傷。因此，在考慮提高材料利用率的同時，必須根據零件的加工批量、質量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。